Selbstverständlich arbeiten wir für viele weitere Branchen. Kontaktieren Sie uns gerne und wir besprechen die Details gemeinsam.
In Siegen glühen wir seit 1996 Werkstücke und Maschinenteile mit höchsten Anforderungen für verschiedenste Branchen.
Das Beste aus Ihren Produkten herauszuholen – das ist unser erklärtes Ziel. Deshalb sprechen wir in diesem Zusammenhang auch gerne vom Phönix-Effekt.
Seit 1996 bearbeiten wir Werkstücke und Maschinenteile aller Art mit höchsten Anforderungen für die Industrie.
Unsere digitalen Prozesse ermöglichen Echtzeit-Messungen zu jedem Zeitpunkt des Glühvorgangs. So garantieren wir Ihnen fälschungssichere Dokumentationen.
Bis das Material Ihren Anforderungen entspricht, ermöglichen wir gerne individuelle Testglühungen und stehen Ihnen mit Erfahrung und Beratung zur Seite.
Ja, wenn Sie diese wünschen und vorab bestellen. Ihr Auftrag wird dann bei uns gemäß der Glühanweisung digital dokumentiert. Bevor Ihre Werkstücke im Glühofen aufgeheizt werden, besteht die Möglichkeit nach Vorgabe Thermoelemente am Bauteil zu befestigen, die während des gesamten Glühvorgangs live die Temperatur messen und an unsere Software übertragen. So wird ein digitales Glühdiagramm geschrieben. In der digitalen Auftragsakte können wir dann alle wichtigen Temperaturmarken nachvollziehen. Gerne erhalten Sie die Auswertung auf digitalem Weg.
Zum einen beraten wir gerne mit unserer fachlichen Expertise und finden dann mit Ihnen gemeinsam die optimale Lösung. Alternativ haben Sie eine bereits vorhandene Glühanweisung, die wir gerne einhalten.
Unter normaler Atmosphäre in Gas- und/oder elektrisch beheizten Öfen.
Spannungsarmglühen ist ein klassisches Glühverfahren, das nach mechanischen Beanspruchungen wie Richten, Zerspanen, Fräsen, Drehen, Gießen, Schweißen, Kaltumformen oder ungleichmäßiger Erwärmung des Materials unumgänglich ist. Das Auftreten innerer Eigenspannung des Bauteils ist normal, aber problematisch für die Weiterverarbeitung: das Bauteil wird rissempfindlich oder es kann zu unerwünschten Formveränderungen kommen. Im ungünstigsten Fall kommt es sogar zum Bruch und somit zum Bauteilversagen.
In den Öfen unserer Glüherei mit modernster Brennertechnologie reduzieren wir mit Spannungsarmglühen Eigenspannungen des Werkstücks. Mit kontrollierter Erwärmung auf Temperaturen bis zu 550 – 650°C und kontrolliertem Abkühlen wird ein deutlicher Spannungsabbau erzielt. Am Ende erhalten Sie ein Produkt mit einer besonders hohen Qualität und einer ausgezeichneten Spanbarkeit für die noch folgenden Bearbeitungsschritte.
Auch diesbezüglich optimieren wir Abläufe ständig im Rahmen unserer Möglichkeiten: Für schnellere, digitale Prozessketten von der Anlieferung bis zur Auslieferung haben wir dauerhafte Bewilligungsnachweise für aktive Veredelung. Das heißt, nicht mehr für jeden Prozess sind Genehmigungsverfahren notwendig – wiederkehrende Aufträge können ohne aufwendige Zoll-Prozesse abgearbeitet werden.
Unser bedeutender Vorteil ist die Verknüpfung unserer Glühöfen und Strahlanlagen mit intelligenter Steuerungssoftware: Das heißt, je nach Glühanweisung können Thermoelemente an Ihrem Werkstück angebracht werden, womit eine 24/7 Überwachung und Aufzeichnung des Glühvorgangs mit und ohne Thermoelemente möglich ist. Wichtige Haltezeiten lassen sich im Nachhinein minutiös einsehen und wir können so zu jeder Zeit den Verlauf unserer Glühprozesse belegen. Die digitale Aufrüstung unserer Hard- und Software in unserer Produktion erfordert Struktur und Zuverlässigkeit in den einzelnen Arbeitsschritten. Unsere geschulten Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ergänzen unsere automatisierten Prozesse optimal mit Fachwissen über komplexe Glühvorgänge. Das nahtlose Zusammenspiel von Wärmebehandlung, Sandstrahlen und Grundieren ist entscheidend, um ein optimales Ergebnis zu erzielen. Deshalb sprechen wir in diesem Zusammenhang gerne vom „Phönix-Effekt“. Wie der Phönix aus der Asche, lässt sich das Bild auch auf unsere Prozesse übertragen:
Nach dem Glühen: neue, verbesserte Materialeigenschaften
Nach dem Strahlen: metallisch blank, befreit von Rost, Lacken oder Verschmutzungen
Nach dem Grundieren: geschützt und optimal für die Weiterverarbeitung vorbereitet
So sichern wir, dass unsere Kunden schnelle und saubere Glühergebnisse erhalten, administrativ entlastet werden und unmittelbar mit der Weiterverarbeitung beginnen können. Das sinnvolle Ineinandergreifen von moderner IT, einem leistungsfähigen Maschinenpark und unserem geschulten Team ist unser Weg zu einem sicheren Qualitätsversprechen für Sie.
Klar ist: unsere Arbeitsprozesse verbrauchen viel Energie. Wir optimieren unseren Energieeinsatz kontinuierlich und setzen dafür unter anderem auf eigene Solarenergie, Energierückgewinnung und effiziente Anlagentechnik.
Einen Anhaltspunkt geben Ihnen diese Themen:
Unsere Glühöfen, Sandstrahlanlagen und Sandstrahlhäuser haben verschiedene Größen und fassen unterschiedliche Chargen. Hier finden Sie eine Tabelle mit allen wichtigen Maßangaben zum Herunterladen:
https://www.debus-gluehen.de/de/downloads
Wir verwenden ferritisches Sandstrahlmedium aus Stahlgussgranulat.
Wir verwenden die Standardgrundierung Kröna KRÖNADUR-EP-2K-ZP-GRUNDIERUNG in RAL 7032 oder 7035. Weitere Grundierungen verwenden wir auf Anfrage.
Die Beauftragung für den Versand und die Anlieferung erfolgt durch den Kunden. Unsere Lieferzeiten sind von Montag – Freitag von 06:30 – 14:00 Uhr. Wir bieten keinen Lieferservice und keine Beauftragung von Speditionen „ab Werk“ an.
Die Rauhtiefe beschreibt die Mikrostruktur einer Oberfläche und gibt an, wie tief die Einkerbungen in einer Oberfläche im Vergleich zu den Spitzen sind. Sie wird in der Regel in Mikrometern (µm) angegeben und ist ein Maß für die Oberflächenrauheit, die durch das Sandstrahlen erzeugt wird. Da die Rauhtiefe die Oberflächenstruktur beeinflusst und somit die Haftung von Beschichtungen verbessern kann, ist sie ein wichtiger Parameter beim Sandstrahlen, der bei Debus Glühen in eine detaillierte Qualitätssicherung eingebunden ist.
Die Messung der Rauhtiefe
Die Rauhtiefe wird typischerweise durch Geräte wie Rauheitsmessgeräte (Tastspitzenverfahren) gemessen, die die Oberflächenprofilkurve analysieren. Es gibt verschiedene Messparameter, um die Rauhtiefe darzustellen:
Die Rauhtiefe hängt von verschiedenen Faktoren ab:
Die Kontrolle der Rauhtiefe:
Die QS der Rauhtiefe ist entscheidend für das Ergebnis des Sandstrahlprozesses und die Qualität der nachfolgenden Oberflächenbehandlung. Eine optimale Rauhtiefe verbessert die Haftung, beeinflusst die optische Erscheinung und trägt zur Langlebigkeit der Beschichtung bei.
Wie auch immer Ihre Anforderung aussieht, sprechen Sie mit uns darüber. Es lohnt sich.
Digitale Produktion: Unsere Produktion ist komplett digital aufgestellt – die Wärmebehandlungsöfen sind vom Server aus steuerbar und die Glühparameter werden 24/7 überwacht. Das Zusammenspiel von Technologie und Fachwissen sorgt für den entscheidenden Qualitätsfaktor.
Entscheidende Temperaturhaltestufen: Genauigkeit und Präzision sind unsere Stärke. Temperaturverläufe und Haltezeiten, die exakt eingehalten werden müssen, erfüllen wir wie gefordert.
Leistungsstarkes Team: Wir kennen uns aus! Seit 1996 wenden wir unser umfangreiches Wissen an und beraten Sie gerne persönlich.
Nachhaltigkeit: Das geht uns alle an. Zur Neutralisierung unseres CO2-Ausstoßes investieren wir Schritt für Schritt in nachhaltige und intelligente Lösungen.
Branchen Know-how: Wir bedienen unter anderem einen Großteil der Aluminiumindustrie, den Kraftwerks- und Chemieanlagenbau, die Automobilbranche sowie den Maschinen- und Anlagenbau. Sie können sich auf schnelle und reibungslose Prozesse verlassen.
Zertifizierungen: Um Unternehmensprozesse kontinuierlich zu optimieren und betriebliche Abläufe transparenter zu machen, betreiben wir ein striktes Qualitätsmanagementsystem, das regelmäßig durch die Norm DIN EN ISO 9001 zertifiziert wird.
Durch das Verfahren des Sandstrahlens reinigen wir Oberflächen durch Einwirkung abrasiver Materialien. Mittels Sandstrahlen sind wir in der Lage, Schmutz wie Zunder, Rost, Lack- oder Farbreste von Stahl, Beton oder Holz zu entfernen. Dazu wird Sand mit Druckluft auf die zu behandelnde Oberfläche aufgebracht und wie ein Schleifmittel eingesetzt. Dabei überwachen wir stets gewissenhaft die aktuelle Materialstruktur und nähern uns so schonend dem gewünschten Ergebnis an. Nutzen Sie die verschiedenen Arten des Sandstrahlens, um das für Sie perfekte Ergebnis zu erhalten. Gerne beraten wir Sie hierzu auch persönlich und helfen Ihnen bei der Auswahl der passenden Strahltechnik. Durch unsere modernen Strahlanlagen erhalten Ihre Produkte ideale Eigenschaften zur weiteren Verarbeitung.
Wir bearbeiten die unterschiedlichsten Werkstücke und Materialien ganz nach Ihren Wünschen. Immer öfter nutzen Unternehmen dabei unseren gut ausgestatteten Maschinenpark für Produktionsschritte, die sie selbst nicht leisten können. Dazu zählt neben dem Sandstrahlen auch das Glühen als Lohnarbeit. Gemeinsam mit Ihnen finden wir die perfekte Lösung des Sandstrahlens, um Ihre Werkstücke optimal auf die weitere Verarbeitung vorzubereiten.
Lassen Sie uns über Ihr individuelles Projekt sprechen!
Sie haben Fragen, Anliegen oder Interesse an unseren Leistungen? Kontaktieren Sie uns.
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Es gibt viele Glühverfahren und Methoden der Wärmebehandlung. Das exakt richtige zu wählen, erfordert enormes Fachwissen über die Kombination von Erwärmungs- und Abkühlungsvorgängen sowie modernste Ofenanlagen. Zugleich erfordern Werkstoffe wie Stähle, Metalle, NE-Metalle wie Aluminium 5000er oder 7000er (T6) an sich schon spezifisches Know-how. Beides können wir Ihnen bieten und geben Ihnen damit unser Qualitätsversprechen: Jedes Werkstück, das die Hallen unserer Glüherei wieder verlässt, kommt optimal für die Weiterverarbeitung vorbereitet bei Ihnen an.
Anlassen gehört zu den Niedrigtemperaturverfahren und wird angewendet, wenn das Material noch zu spröde ist. Durch den Prozess des Anlassens wird die optimale Einstellung des Verhältnisses zwischen Zähigkeit und Festigkeit (Härte) erreicht und die Verschleißbeständigkeit des Werkstücks erhöht. Die zwei wichtigsten Parameter des Anlassens sind die Anlasstemperatur und die Anlassdauer – diese variieren je nach Material und Zielsetzung.
Das Glühen (Glühen auf kugeligen Zementit) wird angewendet, wenn Stähle einen Kohlenstoffgehalt > 0,8 % besitzen (übereutektoide Stähle). Dabei ähnelt das Verfahren dem des Weichglühens, jedoch mit dem Ziel der Erreichung von kugeligen Karbiden anstatt einer kugeligen, perlitischen Grundstruktur. Auch dieses Glühverfahren dient zur Optimierung der Eigenschaften, um nachfolgende Bearbeitungsschritte zu vereinfachen und ein qualitativ hochwertiges Ergebnis zu erzielen.
Entgegen der meisten Glühverfahren, mit denen eine Kornverfeinerung des Gefüges erreicht wird, erlangt man durch Grobkornglühen eine gewollte Vergröberung. Das Hauptziel ist die bessere Spanbarkeit für weitere Bearbeitungsschritte. Das Verfahren wird bei Temperaturen zwischen 650°C – 1.100°C durchgeführt, wobei der ausreichenden Dauer der Abkühlung eine besondere Gewichtung zukommt: Um Spannungen des Materials klein zu halten erfolgt zunächst die lange, langsame Abkühlung im Ofen unserer Glüherei. Im Anschluss daran wird das Werkstück noch zusätzlich an der Luft abgekühlt.
Das Verfahren des Homogenisierens wenden wir an, um die beim Gießen, Schmieden oder Walzen entstandenen Unterschiede in der Zusammensetzung und chemischen Konzentration von Legierungselementen zu beseitigen. Die Konzentrationsunterschiede können Härteunterschiede und innere Spannungen am Werkstück verursachen. Durch Homogenisierung bzw. Homogenglühen mit Temperaturen dicht unterhalb der Schmelzlinie – bei Aluminium bei 480°C bis 520°C – verteilen sich die Legierungselemente besser im Material, so dass sich das Material besser bearbeiten lässt.
Insbesondere hochbelastete Bauteile, wie Fahrwerk-, Karosserie- und Motorteile werden heute aus Aluminiumlegierungen gefertigt. Umso wichtiger ist es, dass das Material durch eine entsprechend präzise Wärmebehandlung seine nötige Festigkeit erhält. Lösungsglühen wird bei allen ausscheidungsfähigen, aushärtbaren Legierungen angewendet und löst die Karbidausscheidungen im Gefüge, wodurch der Abbau von Kaltverfestigungen erzielt wird. Die darauffolgende extrem schnelle Abkühlung an der Luft verhindert Neubildungen von Kaltverfestigungen. So wird erreicht, dass die Struktur des behandelten Gefüges auch bei Raumtemperatur Bestand und eine langlebige Qualität aufweist.
Normalglühen hat zum Ziel, die Zähigkeit des Stahls bei Tieftemperaturanwendungen zu erhöhen, die oftmals durch vorangegangene Kaltumformungen, Warmumformungen oder Schweißen verloren gegangen sind. Mittels des Verfahrens des Normalisierens werden grobkörnige und ungleichmäßige Gefügestrukturen in neue, homogene und feine Strukturen überführt. Aus diesem Grund wird das Normalglühen auch oft als „Umkörnen“ bezeichnet, da es häufig zum Verringern der Korngröße und deren Streubreite eingesetzt wird. Nach dem Prozess des Normalglühens ist Stahl gut spanbar, aber trotzdem noch härter als weichgeglühter Stahl. Die Glühtemperaturen liegen bei etwa 800°C – 950°C mit kurzen Haltezeiten und schneller Abkühlung an der Luft.
Stähle sind im Laufe der Produktion mehreren Umformungsprozessen ausgesetzt bis sie ihren Endzustand erreichen. Durch sogenannte Kaltverformungen, wie Ziehen, Walzen, Pressen oder Stauchen wird das Gefüge in der Verformungsrichtung gestreckt und die Festigkeit steigt an, jedoch nimmt die Verformbarkeit ab. Für weitere Umformungsprozesse bedeutet das ein erhöhtes Risiko der Rissbildung, wodurch gerade mehrstufige Umformungsprozesse nur noch schwer realisiert werden können. Aus diesem Grund müssen vor jedem mehrstufigen Umformungsprozess die verformten Kristalle eines Gefüges wieder in ihre Ausgangslage gebracht werden. Dazu dient das Rekristallisationsglühen. Ziel ist es den Stahl wieder zäher und grobkörniger zu machen. Rekristallisationsglühen wird bei 500°C bis 750°C durchgeführt und unterscheidet sich zum Weichglühen durch kürzere Haltezeiten.
Im Zuge mechanischer Beanspruchungen wie richten, zerspanen, fräsen, drehen, gießen, schweißen, kaltumformen oder ungleichmäßiger Erwärmung des Materials, entstehen innere Spannungen in Ihrem Werkstück oder Bauteil. Das Auftreten sogenannter Eigenspannung ist normal, aber problematisch für die Weiterverarbeitung: Ihr Bauteil wird rissempfindlich oder es kann zu unerwünschten Formveränderungen kommen. Im ungünstigsten Fall kommt es sogar zum Bruch und somit zum Bauteilversagen.
In den Öfen unserer Glüherei mit modernster Brennertechnologie reduzieren wir mit dem Prozess des Spannungsarmglühens die Eigenspannungen Ihres Werkstücks. Mit kontrollierter Erwärmung auf Temperaturen bis zu 550 – 650°C und kontrolliertem Abkühlen wird ein deutlicher Spannungsabbau erzielt. Am Ende erhalten Sie ein Produkt mit einer besonders hohen Qualität und einer ausgezeichneten Spanbarkeit für die noch folgenden Bearbeitungsschritte.
Wie der Name schon sagt, dient Weichglühen zur Herstellung eines weichen Gefügezustandes und einer guten Spanbarkeit. Die Reduzierung der Festigkeit vereinfacht weitere Verarbeitungsschritte wie zum Beispiel Walzen erheblich. Neben Stählen können in unserer Glüherei ebenso NE-Metalle weichgeglüht werden.
Dieses besondere Glühverfahren hat die Erreichung eines bestimmten Härtebereichs Ihres Werkstücks zum Ziel. Vergleichbar ist das Ferritisch-Perlitisches-Glühen verfahrenstechnisch mit dem Perlitisieren. Nach dem Grobkornglühen wird die Abkühlung jedoch bewusst unterbrochen und in mehrere Staffelungen unterteilt, um die Bildung eines ausgewogen ferritisch-perlitischen Gefüges erzielen zu können.
Ferritglühen ist das Weichglühen für Gusswerkstoffe. Bei Gusseisen wird durch das Ferritisieren die Auflösung des freien Zementits sowie des im Perlit vorliegenden Zementits in Ferrit und Graphit angestrebt, was zu einer deutlichen Absenkung der Härte führt. Die Reduzierung der Härte wiederum ist für eine erhöhte Zerspanbarkeit erforderlich. Je nach Materialsorte werden die Temperaturbereiche von 700°C – 760 °C, von 790°C – 900°C oder auch von 900°C – 950°C gewählt. Anschließend erfolgt in unserer Glüherei die langsame Abkühlung im Ofen bei 250°C bis 300°C.
Sandstrahlen ist die notwendige Vor- und Nachbehandlung für fast alle Glühbehandlungen. Es dient der Entfernung von Rost, Zunder, Lack- und Farbresten vom Stahl. Dabei wird das Strahlgussgranulat mit Luftdruck oder Schleuderrädern mit hoher Geschwindigkeit beaufschlagt. Selbstverständlich gehört das Sandstrahlen mit zu unseren Leistungen: die Strahlhäuser unserer Glüherei bieten Kapazitäten für bis zu 18 Meter lange und sieben Meter breite Werkstücke.
Mit unserer Schleuderraddurchlaufstrahlanlage können wir noch flexibler und schneller auf Ihre Wünsche reagieren. Durch die darin vorhandenen Hochleistungsschleuderräder werden auch komplexe Werkstücke optimal gestrahlt – im Durchlaufverfahren. In unserer Schleuderraddurchlaufstrahlanlage werden Teile mit Abmessungen bis 16000 x 1600 x 650 mm (L/B/H) bearbeitet. Nutzen Sie die Vorteile dieser Anlage: Hohe Leistung und schnellerer Durchlauf der Teile ohne Zwischenlagerung.
Unser Freistrahlputzhaus ist auf Stückgewichte bis 100 t ausgelegt und mit durchdachten Details speziell an Ihre Bedürfnisse angepasst. Zwei Hochleistungs-Sandstrahler bearbeiten parallel die Werkstücke bis 200 t und eine hochmoderne 2K-Grundieranlage ermöglicht eine Grundierung der gestrahlten Großteile direkt vor Ort. Das Freistrahlputzhaus bietet Platz für Teile mit Abmessungen bis 20000 x 7000 x 7000 mm (L/B/H). Größere Maschinenteile bzw. aufwändige Konstruktionen, die z. B. auch innen gestrahlt werden müssen, werden weiterhin präzise und genau mit Hand gestrahlt.
Bevor Stahl bearbeitet werden kann, muss dieser gereinigt werden. Mittels unserer Konstruktionsstrahlanlage können wir Ihre Bleche, Profile oder komplette Fahrzeug rahmen sowie bereits geschweißte Konstruktionen bearbeiten. Werkstücke bis zu den maximalen Maßen 16000 x 3000 x 1600 mm (L/B/H, Details auf Anfrage) werden in der Konstruktionsstrahlanlage verarbeitet. Teile bis zu 16 t Stückgewicht können werksintern mit unseren Hochleistungsstaplern in der Halle und auf dem Grundstück transportiert werden.
Digitale Produktion: Unsere Produktion ist komplett digital aufgestellt – die Wärmebehandlungsöfen sind vom Server aus steuerbar und die Glühparameter werden 24/7 überwacht. Das Zusammenspiel von Technologie und Fachwissen sorgt für den entscheidenden Qualitätsfaktor.
Entscheidende Temperaturhaltestufen: Genauigkeit und Präzision sind unsere Stärke. Temperaturverläufe und Haltezeiten, die exakt eingehalten werden müssen, erfüllen wir wie gefordert.
Leistungsstarkes Team: Wir kennen uns aus! Seit 1996 wenden wir unser umfangreiches Wissen an und beraten Sie gerne persönlich.
Energieeffizienz: Wir optimieren unsere energieintensiven Prozesse kontinuierlich. Dafür setzen wir unter anderem auf eigene Solarenergie, Energierückgewinnung an unseren Ofenanlagen und moderne Anlagentechnik.
Branchen Know-how: Wir bedienen unter anderem einen Großteil der Aluminiumindustrie, den Kraftwerks- und Chemieanlagenbau, die Automobilbranche sowie den Maschinen- und Anlagenbau. Sie können sich auf schnelle und reibungslose Prozesse verlassen.
Zertifizierungen: Um Unternehmensprozesse kontinuierlich zu optimieren und betriebliche Abläufe transparenter zu machen, betreiben wir ein striktes Qualitätsmanagementsystem, das regelmäßig durch die DIN EN ISO 9001 zertifiziert wird.
Hier beschreiben wir Ihnen den Ablauf unserer Glühprozesse, denen Kunden aus ganz Deutschland sowie aus Italien, der Schweiz und Österreich vertrauen.
Unsere täglichen Arbeitsprozesse bringen teilweise einen hohen Energieaufwand mit sich. Das nehmen wir nicht einfach tatenlos hin. Deshalb optimieren wir kontinuierlich unseren Energieeinsatz und setzen an verschiedenen Stellen technische Maßnahmen zur Verbesserung unserer Energieeffizienz um. Bereits jetzt haben wir in einen ganzen Fuhrpark mit E-Fahrzeugen investiert und verfolgen ein smartes Energiemanagementsystem für unsere Öfen und Halle.
Unsere täglichen Arbeitsprozesse bringen teilweise einen hohen Energieaufwand mit sich. Das nehmen wir nicht einfach tatenlos hin. Deshalb optimieren wir kontinuierlich unseren Energieeinsatz und setzen an verschiedenen Stellen technische Maßnahmen zur Verbesserung unserer Energieeffizienz um. Bereits jetzt haben wir in einen ganzen Fuhrpark mit E-Fahrzeugen investiert und verfolgen ein smartes Energiemanagementsystem für unsere Öfen und Halle.
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In dieser Anlage können auch komplexe, flache Strahlgüter im schnellen Durchlaufverfahren sandgestrahlt werden. Die Durchlaufanlage verfügt über Hochleistungsschleuderräder.
Maße: 6.000 mm L × 1.500 mm B × 5.000 mm H
Wir verfügen über zwei Freistrahlputzhäuser mit jeweils zwei parallelarbeitenden Sandstrahlern für Strahlgut mit einem Stückgewicht bis 100 t.
Maße:
Freistrahlputzhaus 1: 9.000 mm L × 4.500 mm B × 5.000 mm H
Freistrahlputzhaus 2: 18.000 mm L × 7.000 mm B × 5.500 mm H
Der Konstruktionsstrahler reinigt Stahl mit einer maximalen Dicke von 150 mm.
Maße: 13.000 mm L × 2.600 mm B × 1.400 mm H
Maße: 18.000 mm L × 6.000 mm B × 5.500 mm H
